3.1综合自动化网络结构系统不完善。

    目前行业内的综合自动化系统虽然基本采用分散式双网结构,监控、保护相对独立,但大多最终只是表面上实现了双机，在网络结构上并未实现双网，主要原因是所选的部分现场设备不具备双通讯接口，以至于整个系统单网运行。如我公司铝业变监控主站和珠海优特的五防主机通过RS485接口相连，而五防主机只有一个RS485通讯口连线，当与五防主机实现通讯的该监控机死机或故障即造成模拟屏上数据信息全部丢失，潮流表归零，设备状态显示紊乱，使正常的操作无法进行。

3.2现场电磁干扰及多种通讯规约的兼容性差造成误传、漏传信号和通讯故障。

    我公司的综合自动化系统就因为设备选型问题采用了多种通讯规约，运行中曾数次出现不明原因的通讯故障，都是邀请几个厂家同时到现场处理；还有运行人员曾经在5台整流机组有载开关的“总升/总降”操作中出现的其中一台机组拒动现象，10KV总配使用的Fcau-01通讯处理器时常出现的死机现象及监控机运行中出现大量误报信号甚至死机的主要原因均是干扰所致，严重影响运行人员对设备情况的准确判断，影响系统运行安全。

3.3报文信息过多，影响运行人员分析

    综合自动化系统为了充分上传信息，以至于将报警信号、保护信号、一般事件信号、测控信息及事件记录全部采集处理后传递至后台监控机进行处理、保存，因而造成主机运行中数据处理量过大而出现死机，而且运行中一旦发生事故，所有信号均瞬间全部上传，其中包括报警信号、跳闸信号及误报信号等，致使事故处理人员很难在成北上千条信息中准确寻找真正的事故原因，以至延误时间，扩大事故。

3.4生产厂家的问题
　　目前在变电站自动化系统选型当中存在着如所选系统功能不够全面，产品质量不过关，系统性能指标达不到要求,监控软件不稳定等情况，主要是由于国内综合自动化系统尚未形成统一标准，加之厂家又过分重视经济利益，用户过分追求技术含量，不重视产品的性能及实用性，因而一批技术含量虽较高，但产品并不过关，甚至结构、可靠性很差的所谓高技术产品仍能不断使用，造成厂家改进的积极性也就不高，甚至有些产品生产过程中缺乏起码的质量保证措施，有些外购件的生产更是缺乏管理，只有技术鉴定，没有产品鉴定，因而导致部分投产的变电站在运行中问题百出。
    3.5缺乏技术保障能力

当前情况是综合自动化系统投运后，专业技术人员和值班人员素质没有及时提高，驾驭新设备的技术没有更新，大部分还停留在原来的水平，不能满足新设备、新技术要求，基本停留在简单操作、抄表、巡视等项工作，对综自设备的通讯故障多数依靠厂家。
 

4、建议

    4.1设计中充分考虑铝电解生产的强磁强电环境，鉴于条件恶劣通讯介质尽量采用光纤通讯（不论距离远近），若是DH+现场总线结构在屏蔽双绞线的首尾端各并接100Ω电阻抗干扰。首先做到从通讯硬件上提高系统的抗干扰能力。

    4.2利用合理化的接地和屏蔽防止干扰。除了作好电源中性点的工作地、防雷保护地外还应作好安全保护地及屏蔽地，特别是综合自动化控制系统中必须遵守“一点地”的原则，以排除接地环路及电位差形成的干扰。另外，严禁弱电与强电接地网混合使用。

    4.3订购设备时尽量选择同一公司的综保和监控设备并选择双通讯接口，以求实现通讯规约的统一及双机双网，充分保证兼容性及安全性。

    4.4在安装调试中尽量将各种信号分类处理。同类信号合并上传，不同类用声响、颜色区别或对保护跳闸信号加装光字牌，以利于值班人员确认，缩短事故处理时间。

    4.5加强职工岗位培训，与院校、厂家联合培养专业技术人员，引进专业技术人才，建立一支高素质专业队伍。学习和掌握新知识、新技术，来操作、驾驭和维护新设备、新系统，提高技术保障能力。

5   结束语

    鉴于铝冶炼中供电系统属于一级负荷,系统一旦投运后的不间断性，使后期技术改造十分困难。笔者是经过考察多家兄弟单位，查阅有关资料，与设备厂家多次交流沟通后结合多年工作实践，不断摸索得出的一点经验，以便新建电解铝能够从初期设计、设备采购、安装调试、验收投运环节全面考虑、组织措施，使电解铝行业综合自动化系统逐步完善。